冲压件折叠有哪些常见问题需要注意呢？ 精选

冲压件折叠有哪些常见问题需要注意呢？

昨天我们一起探讨了冲压件的特点与设计，今天小编和您一起来聊聊冲压件折叠有哪些常见问题需要注意呢？
1、粘合、刮痕:由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良;
2、毛刺:主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产毛刺;
3、线偏移:制件成形时，首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线;
4、凸凹:开卷线有异物(铁屑、胶皮、灰尘)混入引起凸凹;
5、曲折:由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变;
6、皱纹:由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹。
7、其他具体问题:在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
7.1冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
7.2对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
7.3凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。
8、抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法
8.1合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。
8.2压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。
8.3增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
8.4凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。
8.5日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
8.6冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

折叠尺寸公差：

《GB/T13914-2002 冲压件尺寸公差》规定了冲压件的尺寸公差。按照平冲压件和成形冲压件分别规定了尺寸公差。冲压件的尺寸公差数值与冲压件尺寸和板厚两个尺寸有关，另一方面与精度等级有关。

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